钢渣直接入磨对磨机的影响

1、磨机工况发生变化

钢渣直接入磨，球磨机运行24小时后工况发生变化，一、二仓磨音出现发闷低沉，并且经常出现饱磨现象，出磨水泥筛余、成品水泥比表面积的合格率大幅度下降，球磨机的循环负荷率从15%~200%左右增加到350%左右，球磨机不得不大幅度降低喂料量进行操作，即使这样，球磨机运行7d后还是出现严重饱磨现象，磨头大量返料，二仓磨音很杂乱。被迫停机打开仓门检查，发现二仓磨尾靠近出料篦板端约2m长含有大量的未破碎钢渣颗粒和金属铁粒子或铁薄片，钢球出现严重反分级现象，并且二仓仓位明显抬高。

2、原因分析

钢渣经辊压机挤压后，会产生大量的细粉或颗粒内部出现大量的微裂纹，易磨性大幅度得到改善，提高了球磨机内部研磨体的破碎和研磨效率。而钢渣直接入磨，由于颗粒较大，球磨机一仓破碎能力明显不足，未经破碎的颗粒物料进入到二仓并且在二仓大量积聚，同时钢渣未经除铁器除铁，金属铁也在二仓积聚，造成二仓仓位急速抬高，与一仓仓位差增大；大颗粒物料和金属铁粒子在二仓的积聚造成球磨机钢球级出现反分级现象，使研磨体的研磨效率大幅降低，出磨物料的筛余增加，球磨机的循环负荷率增加，所以球磨机质量有所下降。

3、采取的措施

（1）调整钢球级配和填充率来提高对物料的破碎和研磨能力。

针对钢渣直接入磨后，磨内研磨体对物料的破碎和研磨能力下降这一现象，多次取磨内物料做筛析曲线，并且通过台时产量、出磨筛余、回粉筛余、成品比表面积和成品的颗粒分布等参数变化情况分析，对磨内研磨体多次调整。最后确定改变常规配球方式，尤其一仓，加大两端级配钢球比例，同时提高磨机研磨体的装载量，磨机负荷由92%提高到96%。

（2）加强对隔仓板篦缝宽度的控制

我公司采用的是不带筛分功能双层隔仓板。由于钢渣直接入磨时隔仓板已经使用一年多，篦条磨损较大，很多篦板篦缝宽度由原先的8mm磨损到10~12mm，隔仓板物料通过率大幅度增加，并且很多未经破碎的颗粒物料，尤其钢渣颗粒直接进入到二仓，二仓研磨体对物料的破碎作用极为有限，造成大量颗粒物料磨尾积聚。针对这一情况，我们临时采用φ4mm或φ6mm的钢筋对较大篦缝进行焊补，并且将隔仓板靠近筒体方向的5道篦缝全部堵焊形成盲板形式，以减少物料通过量，控制物料流速。2010年8月利用磨机中修的机会对隔仓板篦板进行了调整，控制到6mm宽度，以后计划检修时隔仓板篦缝宽度检查工作必不可少，大缝及时焊补。

（3）在选粉机回粉下料口增设管道除铁器

通过在回粉下料管增设管道除铁器，将回粉中铁粒子和铁薄片清理出来，减少金属铁在磨机系统循环，净化磨内环境，提高研磨体对物料的研磨效率。管道除铁器使用之初，班平均除铁约2t左右，后逐渐减少，目前每班约300~500kg左右。目前每次到磨内检查，磨尾基本看不到有铁粒子积聚。

（4）加强钢渣进厂的含铁量检查

每批钢渣进厂，及时取样用实验室小磨初步研磨，检查含金属铁量，发现量增大及时与供应商沟通加以控制，尽可能为球磨机产能的发挥创造好的条件。